Автоматична машина для видування ПЕТ

Повністю автоматичне видування ПЕТ можна контролювати та керувати віддалено за допомогою комп’ютерів і мобільних телефонів. Оператори можуть контролювати стан виробництва та дані в реальному-часі за допомогою дистанційного моніторингу, що значно покращує зручність керування виробництвом. У разі виникнення несправності обладнання вимкнеться та вчасно сповістить про несправність. Оператор може швидко з’ясувати причину та вирішити проблему на основі зворотного зв’язку підказки про несправність, щоб запобігти перериванню виробництва. Важливо те, що кожна механічна дія оснащена само-запобіжним пристроєм. У разі збою певного процесу система автоматично переходить у безпечний стан для забезпечення безпеки оператора. Система затиску прес-форми має серво-привід, що зменшує робочу вібрацію та шум і покращує ефективність і стабільність видування пляшок. Система переміщення преформи приводиться в рух серводвигуном, який є більш точним у позиціонуванні та скорочує час переміщення до 50% від методу штовхання циліндра. Ефективна система інфрачервоного контролю постійної температури підвищує ефективність нагріву на 30%-50%, а контроль температури є точним, забезпечуючи рівномірне нагрівання преформи та відсутність деформації. В основному використовується для видування преформ ПЕТ-пляшок у пластикові пляшки різної форми. Він широко використовується в пакувальних контейнерах, таких як напої, мінеральна вода та харчова олія.

Автоматична подача визначає, чи є преформи в доріжці подачі через індукційну систему моніторингу, і починає подачу автоматично. Після того, як захват виявляє преформи, він автоматично захоплює їх і перекидає на конвеєрний ланцюг. Преформи транспортуються в зону інфрачервоного сегментованого нагріву. Тіло преформи нагрівається до відповідної температури формування, щоб внутрішні та зовнішні стінки нагрівалися рівномірно під час нагрівання. Оскільки горловина пляшки була завершена, для її охолодження потрібна система охолодження. Температуру кожної інфрачервоної лампи можна контролювати незалежно, і два ряди ламп нагріваються одночасно з регульованою відстанню, щоб забезпечити рівномірний нагрів кожної частини преформи. Після нагрівання преформи транспортуються до затискного пристрою форми для розтягування та видування. У системі затиску й видування прес-форми розтягувальний циліндр розтягує преформу на задану довжину, а потім видуває преформу в пляшки за допомогою попереднього-видування та високого{8}}тиску. Сформовані ПЕТ-пляшки по конвеєрному ланцюгу відправляються на станцію розвантаження, а механічний захват виймає їх і відправляє на конвеєрну стрічку для завершення процесу видування.

Повністю автоматична видувна машина використовує добре-відому систему керування PLC, таку як Xinjie, Mitsubishi або Siemens, якою можна керувати візуально на екрані, щоб контролювати точні та ефективні можливості обробки. Також можна зменшити відходи сировини та витрати на виробництво. Крім того, довгострокове, безперервне та ефективне виробництво забезпечує стабільність і стабільність продукту. Під час виробництва не потрібна участь людини, що зменшує трудовитрати. Використано -відомі бренди електрообладнання, такі як Xinjie, Mitsubishi, Siemens, Schneider тощо, і високоякісні-механічні частини, такі як Japan Mitsubishi, Omron, Germany Schneider тощо, щоб забезпечити довговічність і надійність обладнання та зменшити витрати на обслуговування обладнання. Підприємства можуть підвищити ефективність виробництва, зменшити витрати та покращити якість продукції, виділяючись у жорсткій ринковій конкуренції завдяки повністю автоматичним видувним машинам.

У процесі видування ПЕТ-пляшок система сервоприводу поступово замінює традиційні гідравлічні та пневматичні системи, і її технічні переваги в основному відображаються в наступних п’яти аспектах:

1). Високо{2}}точне керування рухом (точність позиціонування ±0,1 мм)

Сервосистема реалізує замкнутий-контур керування через 23-розрядний кодер з високою роздільною здатністю, який може точно контролювати траєкторію переміщення ключових дій, таких як відкриття та закриття форм і розтяжних стрижнів. Порівняно з традиційними системами повторюваність положення покращена більш ніж у 3 рази, що особливо підходить для виробництва таких матеріалів, як PETG, які вимагають високої точності формування. Відхилення товщини стінки ембріона пляшки можна контролювати в межах ±3%.

2). Покращений динамічний відгук (прискорення 2,5 м/с²)

Час прискорення сервомотора від 0 до 2000 об/хв займає лише 50 мс, що скорочує цикл видування пляшки на 25-35%. Наприклад, YC-2000A з двома серводвигунами повністю автоматичні машини для видування пляшок виробляють пляшки мінеральної води об’ємом 500 мл. Цикл формування можна скоротити з 3,27 секунди до 2,4 секунди, а виробничу потужність одного комплекту машин із десяти-годинною робочою системою збільшити приблизно на 8000 пляшок/день. Швидкий метод прямого приводу усуває проблему люфту традиційної системи трансмісії.

3). Значний-ефект енергозбереження (споживання енергії зменшено на 30%)

Сервосистема споживає енергію тільки під час руху, а споживання електроенергії в режимі очікування майже дорівнює нулю. Дані фактичних вимірювань показують, що енергоспоживання повністю автоматичної машини для видувного формування YC-2000A для виробництва пляшок для напоїв об’ємом 500 мл впало з 22 кВт·год до 18 кВт·год. Виходячи з річного виробництва 100 мільйонів пляшок, це може заощадити близько 3800 доларів США на рік на витратах на електроенергію (електрика коштує 0,12 доларів США/кВт·год).

4). Підвищений інтелект

Інтегрований зв'язок може відкрити шину, підтримуючи дистанційне налаштування параметрів і діагностику несправностей. Електронна функція кулачка може реалізовувати нелінійне планування руху, наприклад S--подібну криву прискорення та уповільнення розтяжного стрижня, завдяки чому ембріон пляшки більш рівномірно навантажується, а рівень дефектів знижується до рівня нижче 0,03%. Система автоматично записує 200 наборів параметрів процесу та підтримує-перемикання рецептів однією клавішею.

5). Зниження витрат на технічне обслуговування

Відсутність ризику забруднення гідравлічного масла, а механічний знос знижений на 80%. Повністю герметичний серводвигун (рівень захисту IP67) може адаптуватися до вологого середовища, а термін служби підшипників становить до 50 000 годин. Модульна конструкція дозволяє контролювати час заміни основних компонентів протягом 30 хвилин, а загальний ККД обладнання (OEE) підвищується до 92%.

Практика показує, що підвищення температури машини для видувного формування, оснащеної серводвигуном потужністю 750 Вт-15 кВт, не перевищує 40 К за безперервних умов роботи, а рівень шуму контролюється нижче 75 дБ, що відповідає стандартам безпеки CE. Ці переваги зробили серво{8}}видувні машини швидко популярними в упаковці для напоїв, косметики та фармацевтичної продукції, а цикл повернення інвестицій зазвичай становить не більше 18 місяців. З розвитком технології сервоприводу з прямим приводом очікується, що ефективність системи підвищиться більш ніж на 15%.

Повністю автоматичну машину для видувного формування слід вибирати на основі характеристик типу пляшки, яка буде виготовлена, включаючи матеріал, розмір, місткість і необхідну продуктивність, добову, погодинну продуктивність або загальну добову продуктивність. Будь ласка, переконайтеся, що продуктивність обладнання під час фактичного виробництва відповідає очікуванням. Основна технологія повністю автоматичної машини для видувного формування значно відрізняється, а процес видування залежить від конструкції обладнання, технічних можливостей і точності. Ці фактори необхідно враховувати, щоб забезпечити стабільну якість вироблених пляшок. Стабільність має вирішальне значення, оскільки послідовне виробництво безпосередньо впливає на випуск і прибуток підприємства. Енергоспоживання обладнання та-вартості післяпродажного обслуговування є важливими міркуваннями; високі витрати на енергію та обслуговування можуть збільшити виробничі витрати. Вибираючи обладнання, важливо розуміти його енергоспоживання та витрати на обслуговування його компонентів.

‌Перед запуском автоматичної машини для видування- пляшок переконайтеся, що напруга джерела живлення стабільна, а тиск джерела повітря відповідає виробничим вимогам виробничої лінії; тримайте внутрішнє дзеркало форми чистим і без подряпин, тримачі для пляшок тощо чистими та без сторонніх речовин; якщо замініть і встановіть нову форму для пляшки, переконайтеся, що вона встановлена ​​міцно та без люфтів, і переконайтеся, що лінія затиску форми встановлена ​​на місце без зазорів; переконайтеся, що рівень мастила та охолоджуючої рідини в межах норми. Після завершення виробництва щодня очищайте пил і відходи на внутрішніх і зовнішніх поверхнях машини, наприклад, внутрішнє дзеркало форми, залишки тримачів для пляшок тощо, а також протирайте форму м’якою тканиною або засобом для чищення форми та не використовуйте металеві інструменти для подряпин.